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　　废旧塑料回收的再生颗粒生产是将废弃塑料转化为可重复利用原材料的关键环节，既能缓解资源压力，又能减少环境污染。整个过程涵盖收集分类、清洗破碎、熔融造粒等核心步骤，每个环节的技术控制直接影响再生颗粒的质量。

　　收集阶段需对废旧塑料严格分类，按材质(如PET、PE、PP)和颜色区分，避免不同塑料混杂导致性能下降。例如，PET瓶与PE包装膜若混合，再生颗粒的韧性会大幅降低。分类后通过压缩打包减少运输体积，提升效率。

　　清洗环节需去除塑料表面的油污、泥沙和标签。先通过粗洗池用高压水枪冲洗大块杂质，再进入浮选池，利用不同塑料的密度差异分离轻质杂质(如纸屑)。最后通过摩擦清洗机去除表面黏附物，确保塑料纯净度达95%以上，否则残留杂质会加速设备磨损，影响颗粒性能。

　　破碎阶段将清洗后的塑料剪切为5-10mm的碎片，便于后续熔融。破碎机需根据塑料硬度调整刀片间距，例如硬质PET需用双轴剪切式破碎机，软质PE则适用单轴撕裂式破碎机，避免过度粉碎产生细粉。

　　熔融造粒是核心工艺，破碎后的塑料经干燥后进入挤出机，在200-300℃下熔融，通过螺杆挤压形成均匀熔体，再经水冷或风冷固化，切割为2-5mm的颗粒。此过程需严格控制温度，温度过高会导致塑料降解，产生黑点或异味;温度过低则熔体流动性差，颗粒易断裂。生产的再生颗粒可用于制造低附加值产品(如垃圾桶、托盘)，若通过增韧、填充等改性处理，还可用于汽车内饰、管道等中高端领域。